VEJA GALERIA DE FOTOS DA PRODUÇÃO DA FÁBRICA

A produção da Páscoa começa em novembro e dura quatro meses. Nesta temporada, o grupo CRM, dono das marcas Kopenhagen e Brasil Cacau, produziu 3 milhões de ovos, com 1,5 mil toneladas de chocolate, um volume 10% superior ao da Páscoa de 2016.

No dia 20 de fevereiro, a reportagem do G1 acompanhou a produção do bombom e do ovo Nhá Benta, além do Cherry Brandy, o bombom mais antigo da Kopenhagen, com mais de 70 anos.

Dentro da fábrica, máquinas, homens e mulheres trabalham juntos para tentar fazer um ovo de chocolate perfeito. Imensas máquinas chamadas de conchas misturam os ingredientes do chocolate por três dias – quanto melhor a mistura, mais o chocolate derrete na boca.

Formas de ovos andam pelas esteiras e recebem uma injeção de chocolate. O recheio é colocado à mão dentro do ovo. E, na embalagem, o toque final é artesanal.

A tarefa de embrulhar o ovo de Páscoa ficou nas mãos, por exemplo, de Fernanda da Silva Farias, de 22 anos. Ela embala um ovo de Páscoa a cada 10 segundos. “É gratificante saber que alguém vai ganhar um ovo que passou pelas minhas mãos”, diz. A experiência na fábrica, conta a funcionaria temporária, também agradou a filha de 3 anos. “Ela diz que eu chego em casa com cheiro de chocolate”, brinca.

Jeferson Miguel, de 20 anos, conseguiu seu primeiro emprego graças à Páscoa. Contratado como temporário na fábrica de Extrema, sua função era retirar o marshmallow do tacho e colocá-lo em uma máquina para receber banho de chocolate e se transformar em um dos bombons mais conhecidos da marca, o Nhá Benta. No fim da temporada de produção, ele foi efetivado na fábrica, junto com outros 29 temporários.

Jeferson e Fernanda fizeram parte da cadeia de produção do ovo Nhá Benta. Da fábrica, saem 7,2 mil bombons por hora. Só na linha de produção do bombom são 34 colaboradores e, na do ovo de Páscoa, 84, organizados em três frentes para fazer o produto: a produção do marshmallow, das cascas e do bombom.

O marshmallow, a grande estrela do bombom, tem como segredo o tempo de batimento da clara de ovo, açúcar e matéria-prima desidratada para chegar à consistência perfeita do recheio. A produção envolve até uma batedeira de 40 anos.

“Esse segredo a Kopenhagen não revela, pois é o tempo de batimento que faz o marshmallow ficar firme para receber o chocolate que vai por cima”, diz Fernando Francalassi, diretor industrial do Grupo CRM. Mas ele diz que não há conservantes entre os ingredientes.

Depois de batido, o marshmallow é colocado em um tacho para passar pelas mãos de Jeferson para cair uniforme nos tubos de uma máquina modeladora que o coloca em cima dos biscoitos wafer.

O marshmallow percorre uma esteira de 60 metros, passando por uma máquina que banha o wafer em chocolate, depois por um túnel para resfriar o marshmallow no wafer, para então passar por outra máquina que joga o chocolate em cima. O bombom é refrigerado novamente para então sair da esteira diretamente para as mãos das 15 funcionárias responsáveis por embalar os doces manualmente.

O ovo Nhá Benta, por ter prazo de validade de apenas 2 meses, foi produzido na última semana de fevereiro, quando se encerrou a fabricação para a Páscoa. As mulheres são maioria na linha de produção do ovo, principalmente na parte do recheio e da embalagem. “Quando o trabalho é artesanal, as mulheres são mais rápidas e concentradas, além de serem melhores para executar o trabalho mais delicado”, diz Francalassi.

A produção do ovo começa com o chocolate sendo colocado no molde que tem o formato de duas cascas. O chocolate cai numa das cascas, e a outra vazia é acoplada. Há um separador para não deixar vazar nada e fazer as bordas.

O funcionário junta os dois moldes para formar o ovo, que roda por cerca de 7 minutos numa máquina de rotação, translação e vibração para deixar o ovo homogêneo. Nessa sala a temperatura é de 12 graus.

Depois esse molde com as cascas é levado para um túnel refrigerado a uma temperatura de 4 a 8 graus por 25 minutos para ficar cristalizado. Aí então as cascas são retiradas da forma para serem recheadas de marshmallow.

Em seu primeiro emprego, Carlos Eduardo Raimundo, de 18 anos, trabalhou por um mês retirando as cascas dos moldes. Também atingindo a marca de tempo de Fernanda, Raimundo retira as duas cascas em cerca de 10 segundos. O temporário diz que gosta muito de trabalhar com chocolate e que “aumentou a vontade de comer ovo de Páscoa”.

A última etapa, que é colocar o ovo na embalagem de papel laminado, é feita manualmente.

Por dia, são dois turnos em duas linhas de produção para a Páscoa. Em cada uma é produzida uma marca de ovo, com 84 funcionários temporários. Um turno é das 6h às 15h48 e o outro é das 15h40 à 1h. A empresa volta a produzir ovos em novembro deste ano.

O que muitas pessoas não sabem é que antes de transformar em casca de ovo ou bombom, o chocolate passa por um longo processo de fabricação. Tudo começa com a mistura dos ingredientes básicos (liquor de cacau, manteiga de cacau, leite em pó e açúcar).

Os fundidores derretem a manteiga de cacau e o liquor de cacau separadamente. Depois vão para os misturadores.

A massa passa pelo processo de pré-refino, para diminuir drasticamente as partículas. Na sequência, vai para o refinador de rolos para não ficar arenosa e, assim, o chocolate derreter na boca. O processo de refino é o mesmo para a Kopenhagen e Brasil Cacau.

Depois a massa vai para a concha. Nessa etapa, o processo é diferente para a Kopenhagen e para a Brasil Cacau – o tempo é maior para a Kopenhagen.

No chamado processo de conchagem do chocolate, a massa fica batendo durante 3 dias, a 55 graus, no caso da Kopenhagen, até se transformar em um líquido cremoso. Um rolo de pedra vai masserando o chocolate, fazendo atrito e gerando calor.

A primeira concha da fabricante da Kopenhagen foi comprada em 1928 e ainda está em operação, mas há conchas europeias extremamente modernas. Existem conchas de 40 anos de 3 toneladas cada e conchas novas de 6 toneladas cada. Na máquina mais antiga da fabricante cabem 200 kg de chocolate. A Kopenhagen tem 14 máquinas para conchar o chocolate.

Depois o chocolate é armazenado em tanques que abrigam até 12 toneladas de chocolate. Essa sala de armazenagem não é refrigerada, pois precisa de temperatura ambiente para manter a massa de chocolate líquido.

“Como não tem gordura hidrogenada, o chocolate da Kopenhagen derrete mais fácil. Por isso que todas as lojas têm ar-condicionado. Não pode ter variação brusca de temperatura”, diz Francalassi.

O G1 acompanhou ainda a produção do bombom Cherry Brandy, o mais antigo da Kopenhagen, com mais de 70 anos.

Nesse bombom, as cerejas chilenas, vindas da Cordilheira dos Andes, ficam embebidas cerca de uma semana numa solução, que consiste de álcool, caldo de açúcar, vinho e canela, para potencializar o sabor.

Depois, elas recebem o creme fondant, que se cristaliza. As cerejas então são banhadas pelo chocolate Kopenhagen.

A marca de talher, característica dos bombons, é feita com um garfo por uma funcionária. Em uma semana, o fondant já está com o licor formado dentro do bombom.

O bombom então é embrulhado à mão e leva a etiqueta com a marca presa no topo. Desde a cereja embebida até a venda a produção leva de 14 a 21 dias.

“A validade do bombom é de 6 meses, mas quanto mais demorar para comer é melhor por causa da consistência do licor”, diz Francalassi.

A produção do Cherry Brandy envolve 30 mulheres: 12 na produção do bombom, 4 passam o garfo no chocolate e 14 ficam na embalagem.

Lucidalva da Silva Rodrigues, 39 anos, trabalha na Kopenhagen há cerca de 4 anos na linha de produção do bombom. Para ela, molhar a cereja no chocolate e depois deixar a tradicional marca do garfo no bombom é “terapêutico”. “A gente se sente feliz por deixar a marca no bombom”, comenta.

Patrícia Nascimento, 26 anos, começou como temporária há cerca de 4 anos na empresa embrulhando ovos de Páscoa, depois foi efetivada e passou para a linha de produção do Cherry Brandy, embalando o bombom. Segundo ela, o bombom é mais complicado para embrulhar, mas aprendeu tudo em dois dias. “Antes de embalar o bombom eu dou uma alisada para não rasgar o papel. Mas o que eu mais gosto é de passar a cereja no fondant”, conta.

Na fábrica da Kopenhagen, há vários departamentos que testam o produto antes de ir para o consumo. No departamento sensorial há cinco cabines onde os atendentes testam duas amostras iguais e uma diferente de produtos para detectar qual é a diferente.

“Os funcionários que trabalham com análise sensorial provam os insumos e o produto pronto”, explica Francalassi. Segundo ele, esses profissionais têm formação técnica ou superior na área química e farmacêutica. “Eles analisam sabor e textura.”

No departamento de controle de qualidade, ocorre a análise microbiológica a cada 30 minutos. Os produtos são tirados para serem analisadas ocorrências de bolores, bactérias, leveduras e umidade.

Há ainda o departamento de pesquisa e desenvolvimento, onde são pensados os produtos e as embalagens. Segundo Francalassi, a empresa já está pensando no Natal deste ano e na Páscoa de 2018. “80% do que será lançado já está fechado”, revela.